ریخته گری فولاد ضد زنگ که از مواد مختلف فولاد ضد زنگ ساخته شده است، عمدتا برای شرایط خوردگی رسانه های مختلف استفاده می شود.
با توجه به ترکیب شیمیایی، فولاد ضد زنگ دارای فولاد ضد زنگ کروم و فولاد ضد زنگ کروم و نیکل است. تأثیر عملکرد خوردگی فولاد ضد زنگ عمدتاً محتوای C و رسوب کاربیدها است، بنابراین مقاومت به خوردگی محتوای فولاد ضد زنگ C کمتر است، بهتر است، معمولاً C 0.08٪ یا کمتر است، با این حال، دمای بالای عملکرد مکانیکی فولاد مقاوم در برابر حرارت توسط فاز رسوب کاربیدهای پایدار آن در سازمان تعیین می شود، بنابراین محتوای فولاد ضد زنگ بالاتر از 0 درصد بالاتر است.
با توجه به طبقه بندی ساختار متالوگرافی، فولاد ضد زنگ به فولاد ضد زنگ فریتی، فولاد ضد زنگ مارتنزیتی، فولاد زنگ نزن آستنیتی و دو فاز (فولاد ضد زنگ فریتی در زمینه آستنیتی) تقسیم می شود.
(1) فولاد ضد زنگ فریت
کروم عنصر اصلی آلیاژی است که مقدار کروم معمولاً بین 13 تا 30 درصد است. توانایی مقاومت در برابر اکسیداسیون خوب و مقاومت در برابر اکسیداسیون هوا در دمای بالا نیز می تواند به عنوان فولاد مقاوم در برابر حرارت استفاده شود. این نوع فولاد عملکرد جوشکاری ضعیفی دارد. کروم بیش از 16% است،-سازمان ریخته گری حجیم، در دمای 400-525 درجه و بین 550-700 درجه حفظ حرارت برای مدت طولانی، فاز ترد "475 درجه" و فاز سیگما وجود خواهد داشت. شکنندگی، می تواند تا بالای 475 درجه گرم شود و سپس به سرعت برای بهبود سرما. شکنندگی دمای اتاق و بعد از جوشکاری منطقه متاثر از حرارت نیز یکی از مشکلات اساسی فولاد زنگ نزن فریتی است، تصفیه خلاء، می توان از عناصر کمیاب (مانند بور، خاک کمیاب و کلسیم) و یا عناصر تشکیل آستنیتی (مانند Ni، Mu، N، Cu و غیره) استفاده کرد. به منظور بهبود خواص مکانیکی ناحیه جوش و ناحیه ضربه حرارتی، مقدار کمی Ti و Nb نیز اضافه می شود تا از رشد دانه در ناحیه تحت تاثیر حرارت جلوگیری شود. فولاد فریتی معمولی دارای ZGCr17 و ZGCr28 است. فولاد چقرمگی ضربه پایینی دارد و در بسیاری از موارد با فولاد ضد زنگ آستنیتی با نیکل بالا جایگزین می شود. فولاد فریتی حاوی بیش از 2 درصد نیکل و بیش از 0.15 درصد نیتروژن، عملکرد ضربه ای خوبی دارد.
(2) فولاد ضد زنگ مارتنزیت
فولاد ضد زنگ مارتنزیتی شامل فولاد ضد زنگ مارتنزیتی و فولاد زنگ نزن سخت شده-بارشی است. در کاربردهای مهندسی، خواص مکانیکی هدف اصلی است. اگرچه این نوع فولاد در خوردگی اتمسفر و محیط خورنده متوسط (مانند آب و مواد آلی خاص) مقاومت به خوردگی خوبی دارد، اما عملکرد خوردگی آن اغلب یک آیتم آزمایشی نیست. محدوده ترکیب شیمیایی آن عبارت است از: Cr13%- 17%, Ni2%- 6%, C کمتر از 0.06%. ریزساختار مارتنزیت نوار ورق کم کربن، بنابراین، دارای خواص مکانیکی عالی، شاخص استحکام بیش از 2 برابر فولاد ضد زنگ آستنیتی است، و همچنین عملکرد فرآیند خوبی، به ویژه عملکرد جوشکاری دارد. بنابراین جایگاه بسیار مهمی در کاربردهای مهم مهندسی دارد و شاخه مهمی در زمینه ریخته گری فولاد ضد زنگ می باشد.
(3) فولاد ضد زنگ آستنیتی
فولاد زنگ نزن آستنیتی را می توان به چهار گروه، یعنی سری Cr-Ni تقسیم کرد. سری های Cr-Ni-Mo، Cr-Ni-Cu یا Cr-Ni-Cu. سیستم های Cr-Mn-N و Cr-Ni-Mn-N. Cr-Ni توسط "18-8" معروف نشان داده می شود. سیستم Cr-Ni-Mo، CrNi--Ni، Cu، Cr-Mo-C بر اساس Cr-Ni به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی سولفات، به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی سولفات، 2% تا 3% مولیبدن و مس اضافه می شود، اما عناصر تشکیل فریت مولیبدن به منظور تضمین محتوای مولکولی مناسب پس از مولیبدن شدن مناسب، اضافه می شود. افزایش دهد. Cr-Mn-N آلیاژی است که Ni را ذخیره می کند. وقتی مقدار کروم بیشتر از 15 درصد باشد، بافت آستنیت ایده آل را نمی توان به تنهایی به دست آورد و باید 0.2 تا 0.3 درصد نیتروژن به آن اضافه کرد و آستنیت منفرد باید 0.35 درصد نیتروژن اضافه شود. به دلیل مقدار بیش از حد نیتروژن، اغلب باعث ایجاد استوما و نقایص سست ریخته‌گری می‌شود و با افزودن مقدار متوسطی از N و تعداد کمی نیکل، می‌توان آستنیت منفرد را به‌دست آورد و سیستم Cr-Ni-Mn-N وجود دارد. البته، برای بدست آوردن کمپلکس آستنیت، فریت، نیازی نیست N و Ni بیشتری اضافه کنید.
(4) فولاد زنگ نزن فریتی آستنیتی
ساختار متالوگرافی فولاد کامپوزیت معمولاً یک فریت حاوی 5٪ تا 40٪ برای بهبود خاصیت جوشکاری آلیاژ، افزایش استحکام و بهبود مقاومت در برابر خوردگی تنشی است. به عنوان مثال، فولاد آلیاژی کروم بالا Cr28%-Ni10%-C0.30% کربن بالا، مقاومت خوردگی خوبی در برابر اسید سولفوریک دارد، می‌تواند از ریخته‌گری استفاده کند. فولاد فریت{9}}کنترل شده با استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی تنش خوب در سولفات در تجهیزات صنعت نفت استفاده می شود.
فرآیند تولید
بنابراین-که فرآیند ریخته‌گری سرمایه‌گذاری نامیده می‌شود، به سادگی با مواد قابل ذوب (مانند مواد موم یا پلاستیک) وارد مدل ذوب‌پذیری (به عنوان "الگوی سرمایه‌گذاری یا مدل) می‌شود، که روی آن پوشش‌دهی شده با چند لایه پوشش نسوز-، پس از خشک شدن و سخت شدن، یک پوسته کامل را از پوسته‌ای داغ تشکیل می‌دهد، سپس مدل را در آب داغ می‌کند. نوع پوسته در ماسه، ماسه خشک با پر کردن تمام دور مدل سازی آن، در نهایت پس از برشته شدن در دمای بالا به داخل کوره ریخته می شود (مانند پوسته با استحکام بالا، نیازی به مدل سازی ندارد و پوسته را مستقیماً پس از برشته کردن آزاد می کند)، نوع ریخته گری یا پوسته پس از برشته کردن، و در ریختن فلز مذاب ریخته می شود.
اندازه ریخته گری دقیق سرمایه گذاری، کلی CT4-6 (ریخته گری شن و ماسه CT10 ~ 13، ریخته گری دایکاست CT5 ~ 7) است، البته به دلیل پیچیدگی فرآیند ریخته گری سرمایه گذاری، عوامل مؤثر بر دقت ابعاد ریخته گری بیشتر است، مانند انقباض مواد قالب، انقباض و تغییر شکل فرآیند ریخته گری و تغییر شکل مواد سردکننده. تغییر، آلیاژ انقباض و تغییر شکل ریخته گری در فرآیند انجماد، بنابراین اندازه متوسط اگر چه ریخته گری سرمایه گذاری با دقت بالاتر، اما هنوز هم نیاز به بهبود قوام (در دمای متوسط و بالا، سازگاری اندازه ریخته گری موم برای بهبود زیادی دارد).
هنگام فشار دادن قالب ذوب، پرداخت سطح حفره بالا است، بنابراین سطح سطح بالا است. علاوه بر این، پوسته از مواد چسب و نسوز مخصوص ساخته شده از مواد نسوز ساخته شده است که از پوشش نسوز ساخته شده است. سطح حفره با تماس مستقیم با فلز مذاب بالاست. بنابراین، پایان سطح ریخته گری قالب مذاب بالاتر از قطعات ریخته گری معمولی است، که به طور کلی می تواند به Ra.1.6 ~ 3.2 mum برسد.
